近日，一场威力堪比1000颗广岛原子弹爆发的火山爆发事件——汤加火山爆发，让人类再一次体会到生态环境变化对地球生命所产生的重大影响。火山爆发后，有说法称此次事件将引起地球温度变化。
而在过去很多年中，气温变暖，一直是全球面临的难题。为应对温室效应，全球正掀起一场“减碳”运动，各国纷纷立下各自减碳flag，并加速减碳步伐。中国在“十四五”规划指出，在未来5年需完成“碳达峰”目标的60%。这意味着，各行业加速减排降碳，实现碳达峰、碳中和的目标迫在眉睫。
一直以来，汽车产业是能源消费和温室气体排放的“大户”。因此，在这场减碳运动中，汽车行业首当其冲，而新能源汽车也就成为了减碳的排头兵，这也让其以“挑战者“之姿在进行产业变革的同时想尽一切办法节能减排。
与此同时，当节能减排成为整个行业的一大目标，市场对于车企的评价体系也开始发生变化。以环境贡献、社会责任与公司治理结构为核心的ESG(Environmental、Social、Governance)评价体系走入主流。双重推动力下，车企们尤其是踩着新能源风口出场的新势力们，开始死磕节能减排了。
挑战者
新能源汽车是减碳的主力军，如需达成预期的2030碳达峰116亿吨的目标，行业必须实现新能源汽车对燃油车的大幅替代，以下数据非常清晰的说明了这一点。
能源层面，如果一辆新能源汽车在行驶过程中，100%使用清洁电力，则能够将燃油汽车15年行驶碳排放全部减掉，实现燃料周期的碳中和。纯电汽车全使用周期减碳贡献为14.1吨/辆，是所有汽车能源类型中减碳效率最高的。
行业层面，新能源汽车产业是双碳目标的重要推手。发改委最新数据显示，目前新能源汽车保有量超过780万辆，每年新能源汽车减少碳排放1500万吨左右。与传统燃油车相比，新能源汽车的二氧化碳减排将减少约32%。而15至25万的主流纯电汽车，将贡献节碳总量的30%或更多。因此，智能纯电汽车市场在整个新能源行业中十分重要。
在“双碳”背景下，低碳不仅仅在于改造消费者的选择与购买通路，还意味着新能源车企需要重塑生产流程中每个环节。从单一环节的变革，演变为全链路的改造，加速降碳进程，这也符合ESG对于企业环保的一贯要求。
大方向如此，具体到每家新能源车企，也正主动朝着全链路改造方向发展，尤其对制造环节倾注了前所未有的环保投入。
原因不难理解。《中国汽车低碳行动计划研究报告2021》显示，2020年，我国乘用车全产业链碳排放总量约为6.7亿吨二氧化碳，其中74%的碳排放来自汽车的使用环节，26%的碳排放来自上游产业链制造环节。谁能先行挖掘这26%的减碳价值，谁就能在“双碳”时代获得多一分的竞争优势。
这就意味着车企必须升级包括绿色工厂、绿色园区、绿色供应链建设以及绿色制造标准化体系，加快智能化改造，扩大数字化车间和智能工厂总量。
推动者
但智能化改造，对新老车企来说都是一道难题。传统车企将延续多年的生产流程改造为绿色制造体系，对于时间与成本来说都是一大挑战。对于造车新势力来说，纵使有着双碳意识，但由于大多采用代工模式，在减碳自主性上存在一定的受限。
而在众多“挑战者“中，率先自建工业4.0标准工厂的威马汽车表现较为抢眼。
2016年，威马在温州瓯江口开工建设中国造车新势力首个智能制造基地——威马新能源汽车智能产业园温州基地，总投资额25亿人民币。
此后，威马又投建设黄冈智能制造基地。项目2020年12月建成投产，意在打造中国未来新能源智能化汽车工业4.0园区的标杆。
在近6年的经验积累下，威马工厂在建设绿色工业基地时的建材、循环、生产、能源使用等方面，都做了深刻的思考。
在建材选择方面，威马在工厂建设时期就选用蕴能低、高性能、高耐久性的本地建材，巩固了减碳前期工作核心。该工厂提升了对热塑性塑料、陶瓷等可回收建材的使用，尽量控制铅、汞、铬等有害用材，彰显ESG体系下的企业建设风范。
按照国标要求对其原材料使用量的减少进行评价，在设计源头提出有害物质和可回收利用的目标设计，用严苛的标准限定车用材料中有害物质使用，并选择易于回收利用的材料，从而提高整车回收利用，其中可再利用率目标设定85%，可再回收利用率目标设定95%。
在节能方面，威马工厂也设计了一套可循环的清洁能源利用系统。为优化能源使用结构，威马温州工厂内建设有分布式光伏发电系统，在停车场建设光伏车棚大面积使用，力求在有效解决露天停车场夏日车内温度高问题的同时，做到利用清洁能源的充分利用。
在此基础上，威马还引进卧式加工中心，通过多种换刀或选刀功能的整合，令一台卧式加工中心可替代2台镗床、2台铣床，3台钻床。这使得能够在提高生产效率的基础上，做到减少用电及生产成本，年可节电8.9万KWH，可满足一户上海三口之家用第三档电价生活长达18年。
一位威马技术部门的员工还告诉36氪，温州工厂的节能减碳工作可谓细致到点滴处。
如用以排渣作业的排渣机在保证边角料顺利排出、不堆铁销的前提下，实行间隔运行。如此可以做到每天节省4小时用电时间。在电机负荷按70%的情况下，每年能够节电2.4万KWH，相当于500户小区半年的用电量。
威马还把工厂所有的工作用车替换成自家智能纯电汽车，这令工厂平均每年有15,000km里程变为零排放，年减排822.5吨。以全生命周期计算，总计约能减碳10,042吨，相当于4个澳门城市面积的阔叶林消耗一天的碳排放。
种种点滴处的节能举措，令威马工厂成为真正意义上的“减碳基地”。据悉，威马温州工厂迄今共节电2780万度，相当于减碳2.7万吨，节省的电量可供温州瓯江口4.19万常住居民日常用电一年半。
除清洁能源使用外，威马工厂还在发力净化方面的减排。通过机废气氧化处理与热能回收设备，燃烧对烃类转化成水与二氧化碳，可以实现99.8%的净化效率。涂装清漆喷漆废气采用沸石料吸附浓缩装置与废气焚烧系统处理，去除效率超过98%。
死磕节能减排的威马，最终获得了丰厚的销量回报。官方数据显示，威马工厂向中国二百多个城市的消费者，交付了88,686辆新能源汽车，车主累计行驶24亿公里，减碳超64万吨，相当于培植一座6万公顷的森林。
作为新势力中率先自建工厂的车企，威马以探索者的身份前行，为整个行业在“双碳”时代探索减排模式，提供了重要样本。而以威马为代表的造车新势力们拥抱变化的心态，也将带领我们进入“双碳”繁荣的新时代。在变革中承担起更多社会责任，也通过ESG体系标准，获得更多前瞻环保经验的积淀，这便是包括威马在内的造车新势力们死磕节能减排的底层逻辑。
（免责声明：本网站内容主要来自原创、合作伙伴供稿和第三方自媒体作者投稿，凡在本网站出现的信息，均仅供参考。本网站将尽力确保所提供信息的准确性及可靠性，但不保证有关资料的准确性及可靠性，读者在使用前请进一步核实，并对任何自主决定的行为负责。本网站对有关资料所引致的错误、不确或遗漏，概不负任何法律责任。
任何单位或个人认为本网站中的网页或链接内容可能涉嫌侵犯其知识产权或存在不实内容时，应及时向本网站提出书面权利通知或不实情况说明，并提供身份证明、权属证明及详细侵权或不实情况证明。本网站在收到上述法律文件后，将会依法尽快联系相关文章源头核实，沟通删除相关内容或断开相关链接。 ）
