地面平整光洁、视野明亮开阔，几万平方米的车间里难觅工人身影，眼到之处，是各式机器人灵活运转，托盘运动小车沿轨道往来穿梭。青特集团的无人值守车间，完全颠覆了人们对传统汽配企业车间的印象。
作为一家车桥及汽车零部件制造和特种汽车生产企业，青特早在十年前就实现了行业技术领先，从美国、德国、韩国引进FTV系列加工中心、Mynx650等10余套尖端制造工艺装备。2014年开始，又先后投入6亿元建设智慧工厂。
当大部分企业尚未展开智能化集成时，青特已成为国内车桥制造行业中唯一一家做到无人加工、无人仓储的企业，利用智能化装备和技术完成的产值，已经占到全部产值的50%左右，远高于同行业20%的平均水平。
脏重险环节“无人值守”
在青特，焊接、喷漆等脏、重、险环节，已率先实现车间的“无人值守”。
日前，记者跟随青特的技术开发员谭启成，来到企业的示范车间，进行现场探访。
焊接生产线上，一个个黄色的“庞然大物”格外醒目。这是从英国引进的全自动摩擦焊机，通过机械摩擦运动及施加轴向压力，使两摩擦表面产生热量，把焊件表面加热到塑性状态，再通过热量将同种金属、异种金属牢固联接起来，不需消耗填充材料，不仅焊缝强度高、性能好，也省去了人工。
在全自动桥壳焊接生产线上，托盘小车顶着焊件在轨道上来回穿梭。通过数字控制系统进行参数设定，小车将焊件送到指定加工位，由机器人进行焊接，完成后再由小车运往下一个加工位。
喷涂室里，两台蓝色的喷涂机器人相对而立，同时进行喷漆操作。与焊接工作类似，喷涂的劳动强度也较大，人工成本很高。“采用喷涂机器人后，我们节省了绝大多数的人工成本，并且通过离线编程控制，大大改善了操作环境。针对订单的特殊要求，我们又陆续引进了工艺水平更高的喷涂线。”谭启成告诉记者。
在减壳自动加工生产线上，托盘小车把夹具运到入口，夹具夹起工件后，被小车载往一个个箱状的加工制造模块；加工完成后，夹具夹起工件，再由小车运送到出口。整条加工线上的运行状态，全都可以通过一旁的总控制器显示屏看到。
早上10时许，本该是铸造生产线最繁忙的时段，记者却发现，4万多平方米的厂房里十分“冷清”，仅有的一些工人全部集中在生产线的两端操控机器，生产过程则由自动化设备和机器人来完成。与传统铸造车间相比，这里没有以往的粉尘、刺鼻的气味，地面平整光洁、十分干净。
这条斥资4.5亿元打造的铸造生产线，是全球最高配置的智能铸造生产线，造型线从德国引进，制芯设备来自西班牙，炉子来自美国，浇注机来自瑞士。车间地下有一个用于存放砂芯的大型智能立体仓库，型砂的传送、回收以及砂芯的物流全部在地下完成，一举实现了铸造环节的绿色生产。
“以传统生产方式组织的铸造车间需要四五千人，而这个智慧车间只要一百人。铸造车间环境恶劣、工作强度大，越来越难招人，自动化生产线的引入极大缓解了用工难问题。”谭启成说。
“智能仓储”提高效率200%
经过一系列加工、装配和喷涂环节，一件汽车驱动桥生产完成，被运往仓储区等待发货。
记者来到青特的仓储区域，眼前是一座由钢架构成的巨型立体存储库。原先十几辆叉车往来穿梭的忙碌场面没有了，托盘小车沿既定轨道，将成品运送到库前，再由码垛机摆放到特定位置。
“过去，不管是产品入库还是出库，都需要大量工人操作叉车来完成，时间长、效率低。实现智能化仓储后，产品的规格、型号、品种、出入库时间等都有详细的信息化记录，根据这些记录，所有的产品都通过自动码垛机进行自动分拣、自动出库和入库，工作效率一下子提高了200%。”谭启成介绍。
青特通过采用自动入库管理系统，实现了产品自动出、入库，产品库存信息同步管理。
成本高企，需求放缓，很多汽车及零部件企业纷纷压缩开支，青特却投入巨额资金，用于技术引进与研发，努力打造国内车桥领域最“智慧”的企业。除了高价购入先进设备与技术，企业还自行设计自动化和信息化生产线、匹配不同设备的器具，实现了“无人值守”。
青特的智能化抉择，在大幅提升产品质量的同时，也实现了对市场的及时快速响应，大大提高了自身的竞争力。
目前，这家企业已建成国家认定企业技术中心、博士后科研工作站和全国车桥行业唯一的国家认可实验室，先后承担国家级计划项目10余项，组织申报专利337项，位列全国车桥行业第一。
来源：青岛日报
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